轮胎式集装箱龙门吊（简称 “RTG”）是集装箱码头、堆场等场景中用于集装箱堆存与转运的灵活型起重设备，因采用轮胎行走而非轨道，具备更强的场地适应性，与轨道式集装箱龙门吊（RMG）形成 “灵活与固定” 的功能互补。以下从工作原理、结构特点、核心优势、应用场景及技术趋势五方面详细解析：
RTG 的工作逻辑与 RMG 类似，均通过 “起升、小车运行、行走三大机构协同” 完成集装箱位移，但核心差异在于 “行走方式由轨道改为轮胎”，具体流程如下：
起升机构：由电机驱动卷筒与钢丝绳，带动集装箱吊具（适配 20 英尺 / 40 英尺集装箱）升降 —— 通过吊具扭锁与集装箱角件锁紧后，将集装箱提升至安全高度（避免碰撞周围堆箱），起升高度通常对应 4-6 层集装箱堆存需求。
小车运行机构：小车沿门架顶部横梁的轨道横向移动，带动吊具及集装箱在 “门架跨度内” 平移（例如从堆场 A 列移至 B 列），运行精度通过编码器与限位开关控制。
行走机构：门架底部安装多组充气轮胎（通常 8-16 个，根据设备重量分布），由液压马达或电机驱动轮胎转动，实现整机在堆场地面的纵向 / 横向移动（可 360° 转向），无需依赖固定轨道。
以 “集装箱倒箱” 作业为例：RTG 通过行走机构移动至目标集装箱旁，起升机构提升集装箱至 5 层高度，小车运行机构平移至新堆位上方，最后下放集装箱完成堆存调整，全程无需轨道约束，可灵活穿梭于堆场各区域。
RTG 的结构设计围绕 “无轨行走” 特性优化，在保证承载能力的同时提升机动性，主要由金属结构、工作机构、动力系统、控制系统组成，核心特点如下：
门架与支腿：多为 “U 型门架” 结构，两侧支腿底部连接轮胎行走底盘，支腿间距（跨度）通常 20-30 米（可覆盖 6-8 列集装箱），比 RMG 跨度略小（受轮胎承载限制）。支腿采用箱型钢结构，需同时承受吊重与整机自重（常规 RTG 自重 100-200 吨），部分设备为减轻重量采用桁架式支腿。
横梁：横跨门架顶部的刚性结构，作为小车运行轨道的载体，横梁高度决定堆箱层数（常见堆高 4-6 层，对应横梁高度 12-18 米），横梁两端设防风栏杆与限位装置。
轮胎与驱动：采用高压工程轮胎（直径 1.5-2 米），轮胎数量根据承重设计（如 50 吨级 RTG 配 8 个轮胎，100 吨级配 12-16 个），通过 “多轮驱动”（如 8 轮中 6 轮驱动）避免打滑。驱动方式分 “机械驱动”（电机通过减速器连车轮）和 “液压驱动”（液压马达直接驱动车轮），后者转向更灵活。
转向系统：配备 “全轮转向” 装置，通过液压油缸控制轮胎转向角度（可实现 0°-90° 转向），支持 “直行、斜行、原地转向” 等模式 —— 例如 “斜行模式” 可使 RTG 沿 45° 角移动，快速调整作业位置；“原地转向”（通过两侧轮胎反向转动）可在狭窄堆场完成方向调整，转向半径≤5 米。
手动 / 半自动操作：传统 RTG 由司机在门架顶部驾驶室操作（视野开阔，便于观察堆箱），通过操纵杆控制三大机构动作，配备 “吊具自动对箱” 功能（通过摄像头辅助对齐集装箱角件）。
自动化改造：部分 RTG 加装激光雷达、GPS 定位系统与自动驾驶模块，实现 “远程操控” 或 “自主作业”—— 司机在中控室通过屏幕远程操作，系统自动规划行走路径、避开障碍物，作业效率接近人工（单箱作业时间 2-3 分钟）。
与 RMG 相比，RTG 的核心竞争力在于 “无轨灵活”，尤其适配场地条件有限或作业需求多变的场景，具体优势如下：
场地适应性强：无需铺设专用轨道，仅需平整硬化地面（混凝土或沥青地面）即可作业，适合 “临时堆场”“中小型码头” 或 “场地改造频繁” 的场景 —— 例如某港口新增临时集港区域，RTG 可直接进场作业，无需提前铺设轨道（RMG 则需至少 1-2 周轨道施工）。
作业范围灵活：可跨堆区移动（如从 A 堆场移至 B 堆场），甚至在码头内短途转运（时速 3-5km/h），而 RMG 受轨道限制只能在固定区域作业。对于 “多堆区分散布局” 的码头，RTG 可灵活调配，避免设备闲置。
初期投入低：无需轨道建设成本（轨道铺设成本约 10-20 万元 / 米，1000 米堆场需千万元级投入），RTG 单台购置成本虽与 RMG 接近（500-1000 万元 / 台），但整体初期投入比 RMG 系统低 30%-50%，适合资金有限的中小型码头。
改造与搬迁方便：若堆场布局调整或需转移作业场地，RTG 可直接行驶至新区域；而 RMG 需拆除轨道重新铺设，成本高、周期长。
RTG 的应用场景集中在 “对灵活性需求高于规模化效率” 的场景，与 RMG 形成互补：
中小型集装箱码头：吞吐量 50 万 TEU / 年以下的码头，堆场面积小（通常≤10 万平方米）、堆区分散，RTG 无需轨道即可覆盖全堆场，避免 RMG “轨道闲置” 的浪费。
临时 / 应急堆场：港口旺季临时开辟的集港堆场、海关查验堆场等，需快速投入使用，RTG 可 “即到即作业”，无需前期基建。
多货种混合码头：同时处理集装箱与杂货的码头，RTG 可灵活切换作业区域（从集装箱堆区移至杂货堆区辅助吊装），而 RMG 受轨道限制无法跨区域作业。
自动化改造过渡期码头：部分码头暂未实现全自动化，RTG 可通过 “远程操控改造” 实现半自动化（成本比 RMG 自动化改造低），平衡效率与投入。
随着港口环保与效率要求提升，RTG 的技术发展聚焦两大方向：
全面电动化：纯锂电 RTG 成为主流，通过 “快充技术”（充电 1 小时作业 4 小时）、“换电模式”（5 分钟更换电池组）解决续航问题；部分码头试点 “无线充电 RTG”—— 在堆场关键路径下铺设无线充电线圈，RTG 行驶时自动补能，实现 “无限续航”。
深度自动化：通过 “激光 SLAM 导航”（无需 GPS，在室内 / 遮挡场景精准定位）、“AI 视觉识别”（自动识别集装箱箱号、状态）实现全流程无人作业：例如天津港的 “无人 RTG 集群”，10 台 RTG 由系统统一调度，自动完成取箱、堆箱、对接集卡等作业，单箱作业效率比人工提升 15%。
轮胎式集装箱龙门吊以 “轮胎行走” 为核心特色，凭借 “无需轨道、灵活适配、初期投入低” 的优势，成为中小型码头、临时堆场的核心设备。其结构设计兼顾承载与机动性，动力系统向 “锂电 / 混动” 升级，智能化改造逐步普及，既能满足传统人工作业需求，也能适配码头半自动化转型。与 RMG 相比，RTG 更侧重 “灵活响应”，两者共同构成集装箱堆场的 “高效转运体系”。
